- FUNDAMENTOS

Baseado no uso de um arco de plasma de alta densidade como fonte de energia para fundir um pó metálico de aporte, sobre a peça. Permite a aplicação de ligas metálicas, superligas e composites sobre praticamente qualquer material base, conferido excelentes propriedades de resistência á corrosão, erosão e desgaste, inclusive em temperaturas elevadas.
Oferece uma combinação de vantagens que não são encontradas em nenhum outro processo de soldagem, tais como: Alta qualidade dos depósitos, livres de poros e trincas; baixa diluição e alta qualidade metalúrgica dos materiais aportados; altas taxas de deposição; operação automatizada de alta reprodutibilidade e confiabilidade; grande controle do perfil de deposição; possibilidade do uso de ligas especiais disponíveis somente em forma de pó.

Camadas de 0,1mm até mais de 6 mm são comumente aplicadas, apresentando sempre um acabamento liso, o que reduz de forma muito importante o desperdício de material, o custo em ferramentas e tempo de usinagem de acabamento.

A pesar da grande intensidade de energia térmica aplicada na região do deposito, baixa quantidade de calor é transferida para a peça, já que esta energia é consumida pelo material de aporte.

conseqüentemente há uma rápida solidificação do deposito resultando numa microestrutura mais refinada, com ganho de propriedades mecânicas e resistência a corrosão.

- MATERIAIS DE CONTRIBUIÇÃO

Alguns dos materiais mais frequentemente aplicados são:Ligas de cobalto conhecidas como “stellite” ligas de base Cr-Ni-B-Si com diferentes valores de dureza; composto com quantidades variáveis de WC contido numa matriz NI-Cr; aços inoxidaveis, etc.

- VANTAGENS

Do ponto de vista da uniformidade do revestimento e aderência com o material de base, o processo é semelhante ao MIG, TIG e arco submerso, mas tem as seguintes vantagens:

Usinagem: reduzir a dependência da habilidade do operador, reduz as taxas de rejeição, maior reprodutibilidade

Melhor deposito: Os níveis de diluição são mais baixos e a zona afetada pelo calor é menor, o que significa menor nível de oxidação, bem como, em conseqüência, o material depositado esfria mais rápido, microestrutura mais refinada, resultando em melhores propriedades mecânicas e resistência à corrosão.

Depósitos mais economicos: a taxa de depósito é maior (controlável de alguns gramas por minuto a 10 quilos por hora), reduzindo o tempo de trabalho. Deposição mais uniforme e conseqüentemente, exige menos sobre material, menos tempo de usinagem

- ALGUMAS APLICAÇÕES

Válvulas para motores de combustão interna, tampa do cilindro, eixos de bombas, válvulas controladoras de fluidos (eclusa, globo, etc.), bombas, parafusos de extrusoras, lâminas de corte, anéis de desgaste, moldes para vidros, instrumentos agrícolas, árvore de cames, matrizes, martelo de moinhos, peças de máquinas de mineração, máquinas de borracha, placas de desgaste, anéis de desgaste, selos mecânicos, acoplamentos, etc.

- COMPONENTES PRINCIPAIS DO SISTEMA

1 – Fonte de potencia com controle eletrônico do arco piloto e arco transferido; gerador de alta freqüência dos fluxos dos gases de refrigeração e proteção; sistema de esfriamento em circuito fechado com trocador de calor.

2 – Console para controle de alimentação do pó de aporte, de seqüência de ligado e desligado e de fluxo de gás de transporte.

3 – Tocha plasma PTA refrigerada, com mangueiras e suportes, com cremalheiras para posicionamento.

4 – Alimentador de pó com caneca pressurizada e câmara de dulcificação.

5 – Oscilador de tocha com controle de amplitude, velocidade e modos de oscilação.